在能源安全战略与“双碳”政策引领下，叠加市场需求的逐步释放，中国氢能产业正步入从规模扩张向核心技术自主可控迈进的关键攻坚期。企查查数据显示，截至3月17日，国内现存氢能相关企业3897家。其中有不少企业是从能源、重型装备制造、化工等领域转型而来，依托原先产业优势延申至制氢设备、氢能储运装备等领域。还有一部分企业，原产业与氢能相关性较小，但依然毅然选择氢能行业，甚至是重资攻克仍处于研发阶段的AEM电解槽技术。
照明企业寻找最适合自己的赛道
刚刚在2026中国国际氢能及燃料电池产业展览会（CIHC 2026，“中国氢能展”）上宣布将聚焦兆瓦级AEM电解槽产业化的浙江阳光绿色氢能科技有限公司（以下简称“阳光绿氢”），成立于2024年，其母公司浙江阳光照明电器集团股份有限公司（以下简称“阳光照明”）是一家拥有51年行业经验的照明企业。作为中国国家级高新技术企业，同时也是国内照明行业首家民营高科技上市企业，阳光照明经历了从白炽灯到节能灯，荧光灯到LED照明等多代产品的迭代升级后，发现企业在产品突破、经营业绩上迎来了阶段性挑战，向新型照明企业转型的同时，阳光照明2023年决定拓展一个新的业务。
基于节能产品经验和绿色理念，阳光照明选择迈入新能源行业，进行了为期一年的行业调研后，根据企业资金实力和业务范围，初步选定氢能行业。在全面考察产业链上下游后，决定正式进军新能源领域，并初步聚焦于氢能产业。在全面考察产业链上下游后，最终选定了最具发展潜力的AEM制氢技术，并设立了阳光绿氢公司，开展先进绿氢生产设备及其核心材料、部件的研发、生产和销售等业务。
“2023-2024年做市场调研时，氢燃料电池和PEM真的是如日中天，我们判定这一方向并不适配企业自身的发展赛道。”阳光绿氢销售总监王波说，“一方面，作为后进者，我们未必能够实现反超，同时我们也察觉到其中隐藏的潜在风险。”
目前市场上主流的电解水制氢技术主要包括碱性水电解（ALK）、质子交换膜电解（PEM）、固体聚合物阴离子交换膜电解（AEM）等。AEM制氢技术综合了ALK与PEM电解槽的优点，在中低功率场景尤其是需要快速启停和部分负载运行的场景中对比优势更为显著。
据悉，阳光照明已向阳光绿氢注资2亿元，后续还将提供项目落地配套、持续资金供给等全方位支持，全力推动阳光绿氢AEM电解槽的研发进程。
从实验室到工程是10到100的距离
制氢设备本身造价高昂，一旦需要更换，不仅耗时长，还会直接影响总产氢量，因此对其使用寿命的要求极为严苛。阳光绿氢首席技术官符策煌指出，“很多设备，不是从0到1（就可以），而是从10-100的规模化过程中会出现各种各样的问题，如果没有把这些潜在风险排除干净，很容易在实际应用中出现意想不到的状况。目前市场上部分电解槽产品的测试数据，可能仍局限在实验室阶段，尚未在真实应用场景下经过足够时长的可靠性验证。”
早在2024年，阳光绿氢就已启动5-20kW AEM电解槽的耐久性运行测试。截至2025年底，该系统累计完成单槽8000小时的可靠性验证。数据显示，通过衰减率外推测算，其核心性能指标已达到当前ALK电解槽的行业准入寿命门槛。符策煌表示，“在AEM领域，我们是业内少数不仅提出了250kW以上大功率长寿命单槽概念，又能将其落地为实际稳定运行产品的企业之一。”
测试主要分为三阶段，一是能效测试，确立制氢电耗的基准值；二是稳态耐久测试，重点验证恒功率运行时的稳定性和耐久性；三是波动工况测试，评估风光耦合带来的功率波动及启停冲击影响。此举旨在攻克离网制氢的核心瓶颈——风光发电的间歇性难题。只有通过严苛的动态测试验证，才能充分证明该技术具备大规模离网商业化应用的实际价值。
3月25日，阳光绿氢与上海莒纳新材料科技有限公司（以下简称：莒纳科技）在中国氢能展现场正式签署战略合作协议，聚焦兆瓦级AEM电解槽的产业化落地，共同破解AEM技术在大型化与规模化进程中的关键瓶颈。苣纳科技成立于2019年，主要聚焦金属电化学材料科技的创新与产业应用，阳光绿氢是其重要股东之一。
符策煌告诉FT中文网，从500kw到1000kw（1MW）的最大技术难点在于如何通过工艺优化与质量管控，确保大型设备能维持小样机的性能水准。
“电解槽通过堆叠多个‘单元节’来构建。在单元节面积较小的情况下，例如现有的25、100、400或1600平方厘米规格，单片内部的催化剂和电极材料更容易实现均匀分布，组装完成的电解槽也更为稳定可靠。但是，要生产250千瓦甚至1兆瓦的大型电解槽，就必须大幅增加单节面积。这样一来，在电极、膜和催化剂的制造过程中，保证超大面积材料分布的均匀性，其加工难度会从线性增加跃升为指数级上升。”
与此同时，大功率系统的集成复杂程度与小功率系统截然不同。符策煌指出，小功率系统的安全风险较低，即使发生问题也容易处理；而大功率系统一旦出现氢气泄漏、漏电或漏水等故障，后果将极其严重。因此，“工艺与质量的极致管控能力——即能否使大功率产品拥有与小样机一致的性能——成为我们眼下最关键的核心挑战。”
AEM电解槽具备初步竞争力
相较于主流的ALK和PEM技术，阳光绿氢指出AEM已拥有一定的竞争基础。
ALK电解槽采用铁和镍等贱金属材料，极板多为不锈钢或碳钢，涂层和催化剂以镍、铁为主，因而具备显著的成本优势。
PEM电解槽为抵御腐蚀，必须使用钛板极板并镀铂，阳极催化剂需贵金属铱，阴极用铂，致使材料成本居高不下。
相比之下，AEM技术融合了ALK与PEM的优势。阳光绿氢的极板材料与ALK类似（不锈钢/碳钢镀镍），阳极电极也采用镍基材料；阴极配置则具备高度灵活性与多样性——对性能要求高的客户可添加少量铂（类似PEM），对成本敏感的客户可完全采用非贵金属催化剂。尽管非贵金属催化剂在制氢效果上暂有不足，但AEM整体设计兼具ALK的低成本潜力和PEM的高响应性，它既可以像ALK一样采用低成本的非贵金属催化剂降低设备成本，又拥有类似PEM的适配间歇性电能的特性，再加上自身强大的动态响应能力，尤其适合风光耦合场景。
符策煌表示，“一旦实现批量生产，AEM在价格上完全能与ALK或PEM竞争。不过，该技术起步较晚，当前短板在于可靠性验证。相比成熟的ALK和PEM，AEM仍需积累实际运行数据和测试时间。在获得充分实证前，虽不能轻易定论，但方向上看它已具备相当竞争力。”
王波补充称，“成本管控的关键制约因素在于产能与规模的不足。目前膜、催化剂等关键材料的相关技术尚待突破，贵金属催化剂的使用以及膜材料的高成本特性推高了AEM整体成本，同时当前市场规模较小也进一步加剧了成本压力。不过AEM催化剂无需贵金属，原材料成本具备天然优势，随着参与者增多、应用场景拓展和产量提升，规模化生产实现后AEM电解槽成本有望接近ALK水平。”目前，阳光绿氢的产品已逐步推向市场，包括50标方（Nm³/h）以内的成熟电解槽及测试台等。
置身于当前竞争激烈的电解槽赛道，既要直面已经具备相当市场规模的老牌企业，又要应对AEM同赛道企业竞相涌现、加速技术迭代的激烈博弈，阳光绿氢一方面通过技术优势和成本控制争取份额，另一方面以产品差异化为核心，聚焦产品前端技术测试、中端场景设计和末端合作运营服务。
未来，阳光绿氢的目标首先是要成为AEM电解槽行业的头部企业。王波说，阳光绿氢的理念就是“在任一行业必须跻身前三，否则就不做”。
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